1. Schaum löst sich.

Im Winter oder an regnerischen Tagen kann es aufgrund der zu niedrigen Temperatur der besprühten Oberfläche (Körperskelett, Innenfläche der Außenhaut usw.) oder der zu hohen Luftfeuchtigkeit zu Feuchtigkeit auf der Oberfläche des Werkstücks kommen, wodurch die Haftung zwischen der unteren Schaumschicht und dem Werkstück abnimmt und die Schicht schnell abfällt.

Wenn die beschichtete Oberfläche oder das Skelett Öl, Staub oder ein Ungleichgewicht der Inhaltsstoffe aufweist (zu viel Material A), verringert sich außerdem die Haftung der Schaumschicht.

Die Lösungsmaßnahmen lauten wie folgt: Vor dem Aufsprühen des Schaums die Oberflächenbehandlung des Skeletts und der Haut gründlich durchführen, an einem regnerischen Tag mit hoher Luftfeuchtigkeit konstruieren, versuchen, die Feuchtigkeit auf der Oberfläche des besprühten Werkstücks zu trocknen, die Rohstoffe im Winter erhitzen und die beschichtete Oberfläche und das Skelett wenn möglich vorwärmen; bei Bedarf den Anteil der Komponente B erhöhen (oder den Anteil der Komponente A verringern), um die Reaktion zu beschleunigen und die Haftung zu verbessern.

2. Schaumschrumpfung.

Unter Schaumschrumpfung versteht man das Phänomen, dass der Schaumkörper nach der Formung um den Schaumkörper herum schrumpft, so dass zwischen dem Schaumkörper und dem Körperskelett ein großer Spalt entsteht, der die Bindungsstärke und die Abdichtung beeinträchtigt und leicht abfallen kann.

Der Grund hierfür liegt darin, dass beim Bauen im Winter die Viskosität des Materials zunimmt, die Fließfähigkeit schlechter wird und es beim Formungsprozess des Schaums zu einer Volumenschrumpfung kommt.

Die Lösung besteht darin, das Rohmaterial und die Luft zu erhitzen und die Luftdurchflussrate (Geschwindigkeit) entsprechend zu erhöhen, um eine gleichmäßige Materialmischung zu erreichen und die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen.

3. Tote Blase.

Tote Blasen bedeuten, dass der gebildete Schaum zu dicht ist bzw. nicht schäumt.

Dies liegt daran, dass den Rohstoffen kein Treibmittel beigemischt ist oder die Temperatur zu niedrig ist.

Die Lösung besteht darin, die Rohstoffe zu erhitzen, die Luftmenge zu erhöhen, die Formel anzupassen, die Katalysatordosis zu erhöhen und die Schaumbildung zu steigern, um so die Reaktionszeit zu verkürzen.

Sollten sich bei Normaltemperatur tote Blasen in der Konstruktion befinden, kann dies daran liegen, dass Werkstoff A zu lange gelagert wurde und das Treibmittel verdunstet ist, weshalb dem Werkstoff A ein Teil des Treibmittels beigemischt werden sollte.

4. Der Schaum ist zu spröde.

Dies ist vor allem auf die ungeeigneten Rohstoffverhältnisse und den zu hohen Materialeinsatz für die Komponente B zurückzuführen.

Die Lösung besteht darin, die Durchflussrate von Material B entsprechend zu reduzieren, um die Isocyanatmenge zu verringern.

5. Der Schaum ist zu weich.

Im Gegensatz zur Sprödigkeit des Schaums ist dies hauptsächlich auf den geringen Materialanteil der Komponente B zurückzuführen. Erhöhen Sie daher entsprechend die Menge der Komponente B (oder reduzieren Sie den Materialanteil der Komponente A).