La formule de l'éponge à rebond lent est plus ou moins la même que celle de l'éponge ordinaire.

En plus du matériau principal, le polyéther, qui est assez différent, certains petits matériaux peuvent être utilisés les uns avec les autres.

Cependant, afin de fabriquer des produits de haute qualité, la sélection de petits matériaux doit être soigneusement étudiée.

I. sélection des amines

L'amine la plus classique pour les éponges à rebond lent est le s-y33-LV d'une société américaine.

Son dosage est généralement de 0.3 à 0.8 pce du polyéther total.

Il est composé de 33 % de triéthylènediamine et de 67 % de dipropanediol (DPG).

Ce produit est recommandé car le solvant qu'il utilise est le dipropylène glycol.

On peut se demander : un solvant est-il si important ?

La réponse est oui.

À en juger par leur capacité à dissoudre la triéthylènediamine, de nombreux alcools peuvent être utilisés comme solvants, tels que le propylène glycol, le diéthylène glycol, l'éthylène glycol, le 1.4-butanediol, etc., mais parmi ces petits alcools moléculaires, seul le dipropanediol a le poids moléculaire le plus élevé et le valeur d'hydroxyle la plus basse.

Comme nous le savons tous, les alcools de petit poids moléculaire peuvent être utilisés comme allongeurs de chaîne ou agents de réticulation, ce qui signifie que ces alcools de petits poids moléculaires peuvent consommer du TDI, ce qui entraîne une réduction de l'indice TDI d'une part et une fermeture en éponge d'autre part. main.

Avant 2012, seuls quelques pays dans le monde pouvaient produire du DPG avec une pureté supérieure à 99 %. En Chine, une seule usine dans l’Anhui pouvait produire du DPG d’une pureté proche de 95 %, avec une différence de plusieurs points de pourcentage. Le DPG domestique se condensait à température ambiante et ne pouvait pas être utilisé comme solvant, limitant ainsi la localisation de catalyseurs aminés avec le DPG comme solvant.

Par conséquent, les amines les plus fournies sur le marché intérieur sont préparées avec de l’éthylène glycol comme solvant.

Certains fabricants de catalyseurs, à la recherche de profits, ont délibérément réduit la concentration de triéthylènediamine, moussant avec une telle amine, afin d'assurer la capacité catalytique, il est nécessaire d'augmenter la quantité de catalyseur, ce type de catalyseur contenant un grand nombre de petits composés moléculaires. les solvants consommeront trop de TDI, si la quantité de TDI n'est pas ajustée, l'éponge deviendra molle et fermera la tendance des pores à augmenter.

De plus, la tension de rebond lent et la résistance à la déchirure de cette amine ne sont pas bonnes.

On pense qu'avec les progrès de la technologie nationale d'ingénierie de séparation chimique, de plus en plus de DPG de haute pureté sortiront, et il y aura de plus en plus de s-y33-LV nationaux.

Bien sûr, certaines autres amines peuvent également envoyer un retour élastique lent, comme le 9727, le CS90, etc., mais nous devons faire un petit test rigoureux avant utilisation, et l'effet d'amplification doit être pris en compte en production.

Il n'est pas recommandé d'utiliser SMP pour envoyer un rebond lent.

Lorsque le moussage est difficile en hiver, 0.1 à 0.3 phr de catalyseur A1 peuvent être ajoutés pour améliorer la réaction de moussage.

2. Sélection de l'étain

Le maître qui a envoyé du coton ordinaire aime utiliser de l'octanoate stanneux (Tmur9) pour envoyer un rebond lent, mais l'auteur suggère d'utiliser du dilaurate de dibutylétain (D22 Tmur12, également connu sous le nom de Kmur19 en Chine).

L'octanoate stanneux convient aux éponges de densité moyenne et faible.

Il se caractérise par une adhésion rapide au début, mais par un manque d'endurance.

Utilisé pour envoyer une éponge haute densité, la propriété de post-maturation n'est pas bonne.

Tmur9 est facile à hydrolyser, le retour élastique lent lui-même commence lentement (le temps de démarrage est généralement contrôlé d'environ 160 secondes), son contact avec l'eau pendant une longue période, il y aura une hydrolyse partielle, affectant la maturation.

Le dilaurate de dibutylétain ne s'hydrolyse pas, s'initie, gélifie, mûrit en douceur et possède de bonnes propriétés de post-affinage.

Une fois que certains collègues ont dit que la tension de l'éponge n'était pas bonne, l'auteur suggère d'utiliser du dilaurate de dibutylétain, le retour est que la tension s'est améliorée.

Si Tmur9 est utilisé, le dosage est de 0.1 à 0.4 pce.

Si du dilaurate de dibutylétain est utilisé, le dosage peut être contrôlé entre 0.03 et 0.05.

Si la chaîne de montage tarde à rebondir, son dosage peut être réduit à 0.001-0.01phr.

Pour les commandes à l’exportation qui restreignent l’utilisation de catalyseurs à l’étain, l’auteur suggère d’utiliser du naphténate de bismuth à la place de l’étain.

3. Sélection d'huile de silicone

L'huile de silicone à rebond lent typique est la B8002 et son dosage est compris entre 0.5 et 2 phr.

Utilisez moins d’éponges à haute densité et davantage d’éponges à faible densité.

Plus d'utilisation de bulles manuelles, moins d'utilisation de cheveux en machine.

Ces dernières années, les fournisseurs nationaux d'huile de silicone ont développé beaucoup d'huile de silicone pour un rebond lent, et les performances sont également bonnes.

Il y a aussi ceux qui utilisent le Lmur580 pour envoyer un rebond lent, à ce moment la quantité d'huile de silicone doit être réduite, après tout, l'activité du Lmur580 est relativement élevée.

4. Sélection des ouvre-pores

L’histoire, la situation actuelle, les performances et l’application des ouvre-pores ont été brièvement décrites dans des articles précédents, je ne les répéterai donc pas ici.

5. Les retardateurs de flamme sont également utilisés dans les éponges à rebond lent, car il n'existe pas beaucoup de listes de ce type, nous n'en discuterons donc pas ici.

6. L'utilisation de pigments est fondamentalement la même que celle du coton ordinaire, mais elle est également ignorée.

Faites juste attention lorsque vous rencontrez du coton noir, car le noir de carbone préparé avec de la pâte noire est hydrophobe, ce qui affectera la compatibilité des différents composants de la formule et l'efficacité du catalyseur. De nombreux collègues ont été confrontés au phénomène selon lequel le coton noir est facile à craquer, et c'est la raison.

Par conséquent, lors du noircissement du coton, la quantité de catalyseur doit être correctement ajustée.