1. Décollement de la mousse.
En hiver ou les jours de pluie, en raison de la température trop basse de la surface pulvérisée (le châssis du corps et la surface intérieure de l'enveloppe extérieure, etc.) ou d'une humidité trop élevée dans l'air, il y a de l'humidité sur la surface de la pièce, ce qui réduit l'adhérence entre le premier niveau de mousse et la pièce, facilitant ainsi un décollement rapide.
De plus, lorsque la surface recouverte, le châssis est gras, poussiéreuse, ou qu'il y a un déséquilibre des composants (le matériau A est en excès), cela peut également réduire l'adhérence de la couche de mousse.
Les solutions sont les suivantes : avant le pulvérisage de mousse, assurez-vous d'effectuer un bon traitement de surface du châssis et de la peau ; lors de constructions par temps humide ou pluvieux, essayez de sécher l'humidité présente sur la surface de la pièce à pulvériser ; chauffez les matériaux en hiver et préchauffez si possible la surface et le châssis à recouvrir ; si nécessaire, augmentez la proportion du composant B (ou réduisez la proportion du composant A) pour accélérer la réaction et améliorer l'adhérence.
2. Rétraction de la mousse.
La rétraction de la mousse fait référence au phénomène où le corps de la mousse se rétracte autour du corps de la mousse après la formation, ce qui crée un grand espace entre le corps de la mousse et la structure squelettique, affectant ainsi l'adhérence et l'étanchéité, et facilitant le détachement.
La raison en est que pendant les travaux d'hiver, la viscosité du matériau augmente, la fluidité diminue, et la mousse subit une réduction de volume lors du processus de formation.
La solution consiste à chauffer le matériau brut et l'air, et à augmenter légèrement le débit d'air (vitesse) pour que le matériau se mélange uniformément et accélère la vitesse de réaction.
3. Bulles mortes.
Les bulles mortes signifient que la mousse formée est trop dense ou ne mousse pas.
Cela est dû au manque d'agent moussant dans les matériaux bruts, ou à une température trop basse.
La solution consiste à chauffer les matériaux bruts, à augmenter le volume d'air, à ajuster la formule, à augmenter la quantité de catalyseur et d'agent moussant afin de réduire le temps de réaction.
Si des bulles mortes apparaissent dans la construction à température normale, cela peut être dû au fait que le matériau A a été stocké trop longtemps et que l'agent moussant s'est évaporé, il faut donc ajouter une partie de l'agent moussant au matériau A.
4. La mousse est trop fragile.
Cela est principalement dû à une mauvaise proportion de matières premières et à une utilisation excessive du matériau pour le composant B.
La solution consiste à réduire le débit du matériau B afin de diminuer la quantité d'isocyanate.
5. La mousse est trop molle.
Contrairement à la fragilité de la mousse, cela est principalement lié à une faible proportion de matériau du composant B, il convient donc d'augmenter légèrement la quantité du composant B (ou de réduire le matériau du composant A).
